近年来，数控技术愈发成熟，数控加工中心作为加工设备加工精度越来越高，加工中心的精加工能力越来越强。精加工的工件表面常常会有缺陷，那么精细加工的各种零件表面出现问题后应该如何解决呢？工件加工后产生椭圆和棱圆，俗称工件变形。此类现象产生的原因主要是主轴轴承间隙过大、主轴轴承磨损、或主轴末级齿轮精度超差、主轴轴承套的外径成椭圆或床头箱体轴孔成椭圆，或两者配合间隙过大。数控车床加工工艺服务热线。

      解决办法：调整主轴轴承的间隙；如果是高速切削，调整的间隙可以稍大一些，如果经常在低速下工作时，则间隙要小一些。如果按低速来调整主轴间隙，往往在高速工作中可能发生抱轴现象。一般的间隙要在0.02~0.04毫米之间为宜。刀具材料不同，允许的切削速度也不同。高速具耐高温切削速度不到50m/min，碳化钨刀具耐高温切削速度可达100m/min以上，具的耐高温切削速度可高达1000/min。数控车床加工工艺服务热线。

      FTS需在原数控系统上增加专用伺服控制系统，由此增加了系统的复杂度。由于采用随动方式，主动的主轴位置控制精度要求相对不高，但系统的随动精度性能要求很高。某些类光学自由曲面元件虽然曲面矢高较大，但曲面变化较为平缓。加工这类曲面，刀具直线运动速度和加速度都不大。这时，可采用慢速拖板伺服（S3—Slow Slide Servo）超精密加工技术，即XZC联动加工。数控车床加工工艺服务热线。

       为了获得光学级的超精密加工质量，除了要求直线轴具有很高的控制分辨率和精度外，还特别要求C轴具有极高的角度控制分辨率（如达0.06″）和精度。航空航天设计中，减少阻力是的。以前的、飞机光学系统设计师只能采用球、平面形状光学零件设计技术，而球、平面形状会引入空气阻力。飞机和上符合理想设计的保形窗口会大幅度地降低空气阻力。数控车床加工工艺服务热线。

      用刮除工作表面薄层的加工方法称为刮削。刮削加工属于精加工。通过刮削加工后的工件表面，由于多次反复地受到的推挤和压光作用，因此使工件表面组织变得比原来紧密，并得到较细的表面粗糙度。精密工件的表面，常要求达到较高的几何精度和尺寸精度。在一般机械加工中，如车、刨、铣加工后的表面、工具达到上述精度要求。数控车床加工工艺服务热线。

       因此，如机床导轨和滑行面之间、转动的轴和轴承之间的接触面、工具量具的接触面以及密封表面等，常用刮削方法进行加工。同时，由于刮削后的工件表面，形成比较均匀的微浅凹坑，给存油创造了良好的条件。刮削工作是一种古老的加工方法，也是一项繁重的体力劳动。但是，由于它所用的工具简单，且不受工件形状和位置以及设备条件的限制；同时，它还具有切削量小、切削力小、产生热量小、装夹变形小等特点，能获得很高的形状位置精度、尺寸精度、接触精度以及较细的表面粗糙度，所以在机械制造以及工具、量具制造或修理中，仍然是一种重要的手工业作业。　　数控车床加工工艺服务热线。